一家专注于搅拌技术的工艺分析、工程设计、规模化制造以及组装的企业，近年来，其工程与质量控制团队注意到客户对搅拌系统的要求日益严苛。搅拌系统的设计构型、每个组件的选型与排布对提高机械效率以及反应器及其内部结构的效率至关重要。
一、挑战
公司许多零部件的尺寸越来越大，结构也越来越复杂，部分直径可达 4.6 米，长达 6 米。质量控制团队需要更精确的 3D 测量数据，才能对照生产图纸和公差标准评估生产的部件。
遗憾的是，传统3D点测技术已经不能满足需求，因为需要进行频繁调试，而且生成的数据有限，因此导致生产延误，手动 3D 测量成为了主要瓶颈。
那么另一个难题是什么呢？就是定制化生产使采用传统 3D 测量方法进行检测变得困难重重。需要根据客户特定需求和搅拌任务为他们量身定制搅拌机，因此部件都各不相同。许多部件都有自由曲面，这加剧了测量难度。由于缺乏标准，意味着有关质量控制的测试准备和设备调配耗时耗力。
为此，他们决定寻求新的3D测量方案，优化测试与检测流程。他们对设备的核心标准是该技术设备必须具备便携性。无论是在我们车间，还是客户与供应商现场，都能生成高精度的测量数据。
二、解决方案
借助CASAIM的手持式激光三维扫描仪与软件模块革新检测流程。
在评估多种方案后，CASAIM的手持式激光三维扫描仪的便携性使其适用于内部检测与现场应用，0.025 mm 的精度与 0.064 mm 的体积精度能够采集整个组件的所有数据，而非离散点的数据。CASAIM的手持式激光三维扫描仪的灵活性可对焊接后、应力消除后等不同制造阶段的部件进行测量。CASAIM的配套检测软件使团队可轻松直观地呈现扫描数据，并通过色谱图将这些数据与 3D 模型直接比对。
即便是复杂的测量也能无缝完成，而且学习周期更短。团队仅用两周的时间就自如地完成了首批 3D 测量任务。调试流程简单直观，启动和运行的速度远远超过预期。
如今，企业工程师可以将更多精力投入到组件与配件的质量优化，不再将人力集中在3D 测量上。零件装配精度显著提升，让企业更容易识别出需要返工或修改的地方。
